4、剝離裂紋
模具服役時在應(yīng)力作用下，淬火硬化層一塊塊從鋼基體中剝離。因模具表層組織和心部組織比容不同，淬火時表層形成軸向、切向淬火應(yīng)力，徑向產(chǎn)生拉應(yīng)力，并向內(nèi)部突變，在應(yīng)力急劇變化范圍較窄處產(chǎn)生剝離裂紋，常發(fā)生于經(jīng)表層化學(xué)熱處理模具冷卻過程中，因表層化學(xué)改性與鋼基體相變不同時性引起內(nèi)外層淬火馬氏體膨脹不同時進行，產(chǎn)生大的相變應(yīng)力，導(dǎo)致化學(xué)處理滲層從基體組織中剝離。如火焰表面淬硬層、高頻表面淬硬層、滲碳層、碳氮共滲層、滲氮層、滲硼層、滲金屬層等?；瘜W(xué)滲層淬火后不宜快速回火，尤其是300℃以下低溫回火快速加熱，會促使表層形成拉應(yīng)力，而鋼基體心部及過渡層形成壓縮應(yīng)力，當(dāng)拉應(yīng)力大于壓縮應(yīng)力時，導(dǎo)致化學(xué)滲層被拉裂剝離。
預(yù)防措施：
(1)應(yīng)使模具鋼化學(xué)滲層濃度與硬度由表至內(nèi)平緩降低，增強滲層與基體結(jié)合力，滲后進行擴散處理能使化學(xué)滲層與基體過渡均勻；
(2)模具鋼化學(xué)處理之前進行擴散退火、球化退火、調(diào)質(zhì)處理，充分細化原始組織，能有效防止和避免剝離裂紋產(chǎn)生，確保產(chǎn)品質(zhì)量。
5、網(wǎng)狀裂紋
裂紋深度較淺，一般深約0.01～1.5mm，呈輻射狀，別名龜裂。原因主要有：
(1)原材料有較深脫碳層，冷卻削加工未去除，或成品模具在氧化氣氛爐中加熱造成氧化脫碳；
(2)模具脫碳表層金屬組織與鋼基體馬氏體含碳量不同，比容不同，鋼脫碳表層淬火時產(chǎn)生大的拉應(yīng)力，因此，表層金屬往往沿晶界被拉裂成網(wǎng)狀；金屬加工微信內(nèi)容不錯，值得關(guān)注。
(3)原材料是粗晶粒鋼，原始組織粗大，存在大塊狀鐵素體，常規(guī)淬火無法消除，保留在淬火組織中，或控溫不準(zhǔn)，儀表失靈，發(fā)生組織過熱，甚至過燒，晶粒粗化，失去晶界結(jié)合力，模具淬火冷卻時鋼的碳化物沿奧氏體晶界析出，晶界強度大大降低，韌性差，脆性大，在拉應(yīng)力作用下沿晶界呈網(wǎng)狀裂開。
預(yù)防措施：
(1)嚴(yán)格原材料化學(xué)成分、金相組織和探傷檢查，不合格原材料和粗晶粒鋼不宜作模具材料；
(2)選用細晶粒鋼、真空電爐鋼，投產(chǎn)前復(fù)查原材料脫碳層深度，冷切削加工余量必須大于脫碳層深度；
(3)制訂先進合理熱處理工藝，選用微機控溫儀表，控制精度達到?1.5℃，定時現(xiàn)場校驗儀表；
(4)模具產(chǎn)品最終處理選用真空電爐、保護氣氛爐和經(jīng)充分脫氧鹽浴爐加熱模具產(chǎn)品等措施，有效防止和避免網(wǎng)狀裂紋形成。
6、冷處理裂紋
模具鋼多為中、高碳合金鋼，淬火后還有部分過冷奧氏體未轉(zhuǎn)變成馬氏體，保留在使用狀態(tài)中成為殘余奧氏體，影響使用性能。若置于零度以下繼續(xù)冷卻，能促使殘余奧氏體發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變，因此，冷處理的實質(zhì)是淬火繼續(xù)。室溫下淬火應(yīng)力和零度下淬火應(yīng)力疊加，當(dāng)疊加應(yīng)力超過該材料強度極限時便形成冷處理裂紋。
預(yù)防措施：
(1)淬火后冷處理之前將模具置于沸水中煮30-60min，可消除15％-25％淬火內(nèi)應(yīng)力并使殘余奧氏體穩(wěn)定化，再進行-60℃常規(guī)冷處理，或進行-120℃深冷處理，溫度愈低，殘余奧氏體轉(zhuǎn)變成馬氏體量愈多，但不可能全部轉(zhuǎn)變完，實驗表明，約有2％-5％殘余奧氏體保留下來，按需要保留少量殘余奧氏體可松馳應(yīng)力，起緩沖作用，因殘余奧氏體又軟又韌，能部分吸收馬氏體化急劇膨脹能量，緩和相變應(yīng)力；
(2)冷處理完畢后取出模具投入熱水中升溫，可消除40％-60％冷處理應(yīng)力，升溫至室溫后應(yīng)及時回火，冷處理應(yīng)力進一步消除，避免冷處理裂紋形成，獲得穩(wěn)定性組織性能，確保模具產(chǎn)品存放和使用中不發(fā)生畸變。
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