1、精密軋制
較高的尺寸精度是節(jié)約用鋼的最有效方法之一。精密軋制技術(shù)要求嚴(yán)格控制軋制溫度，通過計算機控制軋輥間材料的張力，采用減定徑機組獲得良好的尺寸精度、脫碳均勻性和少表面缺陷，并采用在線的光學(xué)尺寸測量儀，最終獲得尺寸精度極高的線材，從而可省略冷鐓前的除鱗和拉拔，降低緊固件的制造成本。目前高速線材的直徑偏差達到?0.15mm毫無困難，甚至可以達到?0.10mm、?0.05mm，但盲目地過高要求不見得十分經(jīng)濟。高精度產(chǎn)品只能在軋機最良好的狀態(tài)下生產(chǎn)，保證高精度除需常換軋輥外，還要在導(dǎo)衛(wèi)、孔型、軋機、傳動、電控等方面做許多工作。
軋制工序是控制尺寸精度的主要環(huán)節(jié)，而影響精度的主要因素有溫度、張力、孔型設(shè)計、軋輥及工藝裝備的加工精度、孔槽及導(dǎo)衛(wèi)的磨損、導(dǎo)衛(wèi)安裝和軋機調(diào)整及軋機的基座剛度、調(diào)整精度、軋輥軸承的可靠性及電傳控制水平和精度等。軋件的溫度變化將影響變形抗力和寬展，從而造成軋機尺寸的波動。在熱軋線材生產(chǎn)中，張力是影響軋材尺寸精度的最主要因素。自動檢測和自動控制是影響軋材精度的另一個重要因素。
2、無表面缺陷軋制
緊固件用鋼軋材的表面缺陷除對模具有損害外，重要的是嚴(yán)重影響中間產(chǎn)品及最終產(chǎn)品的質(zhì)量。緊固件廠生產(chǎn)統(tǒng)計表明，冷鐓開裂中，約80%是由線材表面缺陷造成的。冶金廠的實踐也表明，0.10mm以上的劃傷往往造成1/2冷頂鍛開裂。對于最有代表性的退火SWRCH45K鋼，表面缺陷的許可空限為0.07mm。為保險起見，表面缺陷深度應(yīng)不超過0.05mm。因此在生產(chǎn)中應(yīng)重視對線材表面質(zhì)量的控制，要求線材表面光滑圓整，不得有裂紋、折疊、耳子、結(jié)疤、分層及夾雜等，同時盡可能減少表面氧化層和脫碳層。
軋材表面缺陷一是由坯料帶來的，二是在加熱軋制或精整過程中造成的?？偟膩碇v，線材表面質(zhì)量的控制首先要嚴(yán)格控制坯料質(zhì)量，嚴(yán)格檢查、正確判定并認(rèn)真清理修磨；原料在加熱過程中要嚴(yán)格按照加熱制度進行控制，減少一次氧化鐵皮和脫碳；在工藝上采取單線無扭軋制、完善的孔型系統(tǒng)、合理的延伸分配和滾式導(dǎo)衛(wèi)裝置，避免線材產(chǎn)生折疊、耳子和劃痕等缺陷；軋后線材采用控制冷卻，使線材表面形成薄和易于清除的二次氧化鐵皮及輕微的二次脫碳層。
軋材表面沿軋制方向的條狀凸起稱為耳子，主要是軋槽過充滿造成的。軋槽導(dǎo)衛(wèi)安裝不正及放偏過鋼，均能使軋件產(chǎn)生耳子。軋制溫度的波動或局部不均勻，影響軋件的寬展量，也可能形成耳子。此外，縮孔、偏析、分層及外來夾雜物等坯料缺陷，影響軋件的正常變形，也可能形成耳子。
軋材表面沿軋制方向平直或彎曲的細(xì)線，在橫截面上與表面呈小角度交角的缺陷多為折疊。它主要是由前道次的耳子或其它縱向凸起物折倒軋入本體造成的，而坯料上的缺陷處理不當(dāng)留下的深溝，在軋制時也形成折疊。折疊的兩側(cè)伴有脫碳層或部分脫碳層，折縫中間常存在氧化鐵。
軋材表面沿軋制方向有平直或彎曲、折曲的細(xì)線的缺陷多為裂紋。有的裂紋內(nèi)有夾雜物，兩側(cè)也有脫碳現(xiàn)象。鋼坯上的針孔如不清除，經(jīng)軋制被延伸、氧化、熔接，會造成成品的針狀發(fā)紋。針孔是鑄坯常見的重要缺陷之一，不顯露時很難檢查出來，對此應(yīng)特別予以注意。此外，合金含量高的鋼坯加熱工藝不當(dāng)，以及軋后冷卻速度過快等，亦可造成成品裂紋，后者還可能出現(xiàn)橫向裂紋。軋后控冷不當(dāng)形成的裂紋無脫碳現(xiàn)象伴生，裂紋中一般無氧化鐵皮。
線材表面的氧化鐵皮越少越好，這不僅可以提高金屬收得率而且可以縮短酸洗時間，減少酸耗，甚至可以用機械除鱗取代酸洗，減少環(huán)境污染。從易于去除和抗銹蝕性好的要求考慮，希望氧化鐵皮的成分以FeO為主?？刂聘邇r氧化鐵的生成要嚴(yán)格控制終軋溫度、吐絲溫度和線材在350℃以上溫度停留時間。低溫開軋可減少加熱時產(chǎn)生的氧化鐵皮，并可改變氧化鐵皮中FeO、Fe2O3、Fe3O4的比例，使氧化鐵皮易于脫落。
--本文摘自書籍
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